螺旋板式换热器串液故障原因及解决办法全解析

螺旋板式换热器凭借传热系数高（为管式换热器相同压力损失下的3-5倍）、占地面积小（仅为管式的三分之一）、热回收率高（可达90%以上）等优势，在工业领域广泛应用。不过，使用中串液故障较为常见，下面详细介绍其成因与解决办法。

串液产生的原因

板材选用与质量问题

若板材选择不当，比如在有腐蚀性介质的工况中，未选用耐腐蚀性强的板材，介质会持续侵蚀板材，使板材逐渐出现裂纹，甚至穿孔，从而引发串液。像在一些含有氯离子等腐蚀性成分的介质系统里，普通碳钢材质的板材就易被腐蚀。

操作条件偏差

实际操作时，温度、压力、流量、介质浓度等参数若超出设计要求，会让换热器承受额外压力。比如温度过高，可能使板材热胀冷缩加剧，引发应力集中；压力过大，会增加密封处泄漏风险，进而导致串液。例如某铝业公司硫酸系统的板式换热器，因运行温度、流量和浓度等工艺参数超出设计条件，仅5个月就出现串液问题。

应力相关因素

残余应力：板材经冷冲压成型，内部会留存残余应力，后续使用中，这些应力若释放不均匀，易使板材产生裂纹。

装配应力：换热器装配时，夹紧尺寸过小，会让板材承受过大应力，在介质腐蚀等因素共同作用下，容易引发应力腐蚀，造成串液。

泄漏槽处的连锁反应

板泄漏槽处若有轻微泄漏，介质中的有害物质（如Cl⁻）会在泄漏处浓缩，浓度升高后，对板材的腐蚀作用加剧，逐渐形成串液通道。

串液问题的解决办法

精准更换受损板材

定期检查换热器板片，一旦发现有裂纹或磨损穿孔的板片，需及时更换。现场可采用透光法查找裂纹：将板片放置在强光下，从一侧观察，若有光线透过，说明存在裂纹。更换时，要选用与原设备适配、质量合格且符合工况耐腐蚀要求的板片。

严格调控操作参数

仔细核对设计文件，调整操作参数（温度、压力、流量、浓度等），使其严格符合设计条件。可安装精准的监测仪表，实时监控参数变化，一旦出现异常，立即调整，让换热器在稳定工况下运行，减少因参数波动引发的串液风险。

规范装配与应力管控

装配环节：维修组装换热器时，夹紧尺寸要严格符合设备技术要求，并非越小越好。需使用专业工具测量、调整，保证各部件受力均匀，避免因装配不当产生额外应力。

应力处理：对于因残余应力导致的问题，有条件时可对板材进行去应力处理，如适当的退火工艺，降低内部残余应力影响。

科学匹配与优化板材

根据换热器的工作介质性质（腐蚀性、温度、压力等），合理选择板材。比如强腐蚀性介质工况，优先选用钛材、哈氏合金等耐腐蚀性能优异的材料；高温高压工况，选用强度高、耐高温的合金材料，从源头提升抗串液能力。

此外，为预防串液故障，还应定期对换热器进行全面检查、清洗，及时清除板片表面污垢、杂质，防止其加速板材腐蚀；同时检查密封垫片，若有老化、变形，及时更换，保障密封性能。只要做好这些方面，就能有效应对螺旋板式换热器串液问题，让设备稳定高效运行。