螺旋板式换热器是如何去油脂的？

螺旋板式换热器因流道狭窄、换热效率高，在工业生产中广泛应用，但油脂类污染物易附着于板片表面，导致换热效率下降、流道堵塞，因此科学的去油脂方法是保障设备稳定运行的关键。其去油脂原理围绕“溶解-剥离-冲洗”展开，结合设备结构特点（螺旋流道、密封方式），常用以下4类实操方案，兼顾去油效果与设备保护：

一、化学清洗法（工业主流，针对性强）

化学清洗通过专用清洗剂与油脂发生乳化、皂化反应，将顽固油脂转化为易溶于水的物质，适用于油脂附着较厚、物理方法难以去除的场景。

1. 清洗剂选择：优先选用工业级低泡除油剂，核心成分为非离子表面活性剂（如脂肪醇聚氧乙烯醚）、碱性助剂（如氢氧化钠、碳酸钠），可根据油脂类型调整配方——矿物油类油脂侧重乳化型清洗剂，动植物油类油脂侧重皂化型清洗剂，避免使用强酸类试剂（易腐蚀板片金属材质）。

2. 操作流程：

- 先将换热器进出口管路断开，用盲板封闭，搭建临时循环系统（含清洗槽、循环泵、过滤器）；

- 按10%-20%的浓度稀释清洗剂，加热至40-60℃（提高反应速率，避免高温损坏密封垫）；

- 循环清洗2-4小时，期间定期检测清洗液pH值（保持在10-12之间，pH值下降时及时补充清洗剂）；

- 清洗结束后，用清水反向冲洗3-5次，直至排出水清澈、无泡沫，***后用压缩空气吹干流道内残留水分。

3. 注意事项：若设备板片为304不锈钢，避免使用含氯离子的清洗剂；清洗过程中需保持通风，操作人员穿戴防腐手套、护目镜等防护装备。

二、物理清洗法（温和安全，适用于轻度油污）

物理清洗通过机械力剥离油脂，不损伤板片和密封件，适合油脂附着较浅、无固化结块的情况。

1. 高压水冲洗法：使用压力为10-15MPa的高压水枪，搭配扇形喷嘴，从换热器进出口伸入流道，沿螺旋方向缓慢冲洗，利用水流冲击力剥离油脂。冲洗时需控制水枪角度，避免直接冲击密封垫；对于狭窄流道，可使用细长型冲洗喷头，确保清洗无死角。

2. 机械刮刷法：拆卸换热器后，取出板片，用软质尼龙刷（避免使用钢丝刷，防止划伤板片表面）蘸取中性清洁剂，沿板片纹路轻轻刮刷，去除表面附着的油脂。刮刷后用清水冲洗干净，晾干后再重新组装。该方法适用于板片数量较少、拆卸方便的小型设备。

3. 气体吹扫法：对于无法拆卸的设备，可通入干燥的压缩空气（压力为0.6-0.8MPa），沿流道反向吹扫，利用气流带动少量中性清洗液雾滴，冲刷油脂颗粒，***后用氮气吹干残留杂质。

三、超声波清洗法（高效彻底，适用于精密设备）

超声波清洗利用高频声波产生的微小气泡破裂时的冲击力，剥离板片表面的油脂和污垢，适合对清洁度要求高、板片结构复杂的螺旋板式换热器。

1. 操作流程：将拆卸后的板片放入超声波清洗槽，加入稀释后的中性除油剂（液位没过板片），设置超声波频率为20-40kHz，温度为40-50℃，清洗15-30分钟；清洗后用去离子水冲洗，去除残留清洗剂，***后烘干备用。

2. 优势：无需机械接触，可清洗板片缝隙、死角处的油脂，且不损伤板片表面钝化层，尤其适合处理附着在换热面的微小油脂颗粒。

四、日常预防与维护（减少油脂附着，延长清洗周期）

1. 优化进料工艺：在换热器入口加装过滤器（滤网孔径≤50μm），拦截物料中的油脂结块、固体杂质，从源头减少油污进入流道；

2. 定期排污：每周打开换热器底部排污阀，排放沉积的油污和杂质；每月进行一次轻度冲洗（用温水循环30分钟），防止油脂累积；

3. 控制运行参数：避免物料温度过高（超过油脂闪点）导致油脂碳化附着，合理调整介质流速（保持在1-3m/s），利用流体剪切力减少油脂吸附。

不同去油脂方法适用于不同油污场景：轻度油污可选择物理清洗，重度油污优先化学清洗，精密设备推荐超声波清洗。实际操作中需结合设备材质、运行工况和油污类型选择合适方案，同时注重日常维护，既能保障去油效果，又能延长螺旋板式换热器的使用寿命。